看一下内容 ⚙️ 一、天然气进冷箱压力控制
最佳压力范围
◦ 天然气进冷箱压力通常控制在 4.6~5.2 MPa（表压）。此范围可平衡液化效率与设备安全：
▪ 压力过高：增加压缩机能耗，可能导致冷箱内压差过大。
▪ 压力过低：降低液化率，需更多冷量补偿，影响经济性。
◦ 调整方法：通过原料气压缩机出口压力调节阀（如PV-2902A/B）控制，同时监控冷箱压差（＞0.5 MPa需排查堵塞）。
❄️ 二、冷箱各冷段温度控制目标
冷箱分为预冷、液化、深冷三段，每段温度异常均需针对性调整：
- 预冷段（-45~-55℃）
• 核心制冷剂：丙烷（C₃H₈）、异戊烷（iC₅H₁₂）。
• 常见问题：
◦ 温度偏高（＞-45℃）：冷量不足，需补充丙烷或乙烯（C₂H₄）。
◦ 热端温差过大：关小预冷段节流阀（LV-5301），或减少异戊烷含量。
- 液化段（-120℃左右）
• 核心制冷剂：乙烯（C₂H₄）、甲烷（CH₄）。
• 关键控制点：
◦ 温度需稳定在 -122~-126℃，由分离器SPR-07液位及组分调控。
◦ 温度异常调整：
▪ 低于-120℃ → 补充甲烷（增加低温冷量）。
▪ 高于-120℃ → 补充乙烯（强化中温冷量）。
- 深冷段（-158~-162℃）
• 核心制冷剂：氮气（N₂）、甲烷（CH₄）。
• 调整逻辑：
◦ 温度＞-158℃时：
▪ 若节流阀（PV-5301）前后温差＞5℃ → 补充甲烷。
▪ 温差＜5℃ → 补充氮气（增强过冷能力）。
• 过冷保障：氮气沸点低（-196℃），可对LNG过冷处理，提升储存稳定性。
🔧 三、冷箱温度关键影响因素及调整策略
影响因素 对温度的作用 调整措施
冷剂压力 压力越高，节流温降越大 维持压缩机出口压力在设计值，避免超压导致冷剂气化率异常。
冷剂循环量 流量不足导致冷量短缺 开大节流阀（如LV-5301），清理堵塞的过滤器或冷箱复温吹扫。
冷剂配比 组分偏差造成特定温区冷量失衡 通过SPR-07分离器液位补充短缺组分（如液位低时补乙烯/甲烷）。
进料气温度 温度高需更多冷量 投用重烃换热器（E-09），或优化分子筛再生冷吹流程。
换热器热端温差 温差过大表明冷量过剩或不足 冷端温差大 → 开大冷剂阀；热端温差大 → 关小冷剂阀或增产LNG。
⚠️ 四、操作注意事项
冷剂组分动态平衡
◦ SPR-07分离器液位需稳定在55%~70%，确保气液相分离充分。液位过低导致气相窜入液化段，扰乱温度分布。
冷量匹配原则
◦ 预冷段依赖重组分（丙烷、异戊烷）的高沸点特性，深冷段依赖轻组分（氮气）的低沸点特性，调整时需遵循“高温段补重组分，低温段补轻组分” 原则。
能效优化
◦ 通过冷却水温度变化（季节影响）调整冷剂配比，降低压缩机负荷。例如夏季冷却水温度高时，可增加乙烯比例补偿预冷能力。
💎 五、总结
天然气进冷箱压力与各冷段温度需协同控制：压力稳定在4.6~5.2 MPa，三段温度分别通过冷剂配比、节流阀开度、分离器液位精细调节。核心在于保持冷剂组分与流量的动态平衡，避免因单点温度异常导致整体冷量失衡。定期监控换热器温差及冷剂过滤器压差，